高精度轴承钢球工艺流程

   钢球根据生产加工工艺分为研磨钢球，锻造钢球，铸造钢球。根据加工材料分为轴承钢球，不锈钢球，碳钢球等。其中轴承钢球为工业的重要基础零部件。轴承钢球的加工原料为轴承钢线材，现有的轴承钢球加工工艺依次包括拉线、冷镦、光球、热处理、硬磨、精研、清洗、外观检测。轴承钢经拉线、冷镦后得到球胚，球胚经光球后去除球胚的外环带和两极点，在经过热处理增强球胚硬度，然后通过硬磨、精研得到表面光滑且尺寸与预期尺寸匹配的轴承钢球，然后通过清洗洗去轴承钢球上的污渍，最后他通过外观检测，挑拣出残次品。而钢球的质量控制在于工艺，最重要的是研磨工艺。传统的研磨工艺主要是靠对钢球油性研磨来实现的，但是油性研磨存在如下弊端：(1)温度变化时油的粘度发生改变，造成工艺的稳定性差，因此对设备环境的温度的要求较高；(2)当钢球表面糙度太大时，会出现油膜过厚的问题，当油膜厚度超过磨料粒度时，磨料就失去了磨削能力，当润滑油粘度太低时，不但磨料很容易从钢球和研磨盘上被甩掉，降低磨削效率，而且不易控制进球的均匀性，因而导致磨削烧伤的产生。水性研磨工艺具有化学和物理性能稳定、散热性能好、易清洗、干净整洁、加工效率高、产品质量好和环境友好等优点。因此用循环液水剂精研，替代常用传统的钢球行业的油性研磨成为了行业的趋势。

   在使用水剂型循环液进行研磨时，由于循环液为乳化液，清洗能力弱，研削后出现的铁沫容易附着在钢球表面，故而容易造成球面划伤，烧伤，并堵塞沟槽，产生球批直径变动量不可控制，甚至出现严重时堵球，造成死角球，直接影响钢球的精度，造成整批钢球的散差大，质量可靠性下降。同时研磨介质的不同以及配比，也影响着钢球的质量。

   针对上述问题，本公司在提供一种高精度轴承钢球的精研方案，以解决轴承钢球在生产过程中钢球表面划伤、烧伤、堵槽、产效率低以及清洗难等技术问题，从而保证轴承钢球的生产工艺的精度和效率。

高精度轴承钢球工艺流程如下：
一、研磨：将步骤轴承钢球球胚放入磨光机中进行初次研磨，研磨介质比例为金刚石微粉、循环液、水三者的比例为6％：15％:79％；金刚石微粉的粒径是钢球直径的1‑10μm；研磨转速为40rpm，压力：1mpa；永久磁铁磁场强度为2t。

二、筛选分级：将步骤初磨轴承钢球经筛分机筛分，3级钢球用作下一步工序，1级和2级钢球作为其他规格轴承钢球原料备用。

三、精研： 3级后钢球放入研磨机中进行二次精研磨，金刚石微粉、循环液、水三者的比例为0.5％：10％:89.5％；金刚石微粉的粒径0.5‑1μm；研磨转速为15rpm，压力为0.5mpa；永久磁铁磁场强度为2t。